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手机业首个“无人化车间”诞生
2017年07月24日 11:03   来源:劳动报  

  围绕着“无人”科技的信息层出不穷。然而在炎炎夏日,劳动报记者最关心的是,在制造业车间的工人们是一种怎样的工作状态?日前,记者走进上海晨兴希姆通国内手机行业首个“无人化车间”,感受在“机器换人”的大潮下,传统制造业的职工们是如何与机器竞争上岗的。

  一条机器流水线可取代10多个测试工人

  在青浦工业园区,国家高新技术企业“晨兴希姆通”的厂房内,机器与人正竞争上岗———一楼是4条机器人检测线,同栋楼里的上一层则还是“工人排排站”的传统流水线。生产计划部总监栾敬建介绍说,企业自主研发的机器人线每套成本50万元,可一下子替换“两班倒”的32个工位。曾经的竞争对手———包括OPPO在内的国内十大手机通讯制造商多数已采购。目前,随着全厂“机器人大换人”,手机行业业内首个“无人化工厂”已经诞生。

  一楼和二楼的车间相距短短几十米,然而记者看到的场景却大相径庭。穿上工作服、戴上工作帽,记者走进一楼3000多平方米的“无人化”车间,与室外闷热难忍的“桑拿天”形成鲜明对比的是,25℃的恒温设置让车间凉爽舒适。车间的左侧整齐的规划了四条“手机通讯主板自动测试线”,这也是晨兴希姆通已经实现的无人化流水线,手机主板可在流水线上完成从下载到校准的工序,全程只需要1到2名维护人员。记者仔细观察了这条流水线上机器人的工作状态,机械手像在圆台面上用公筷夹菜一样,将不同模块有节奏地载入不同检测系统。

  为了看清楚机器人与人竞争的优势在哪,记者又跟着栾总监来到了二楼的人工车间。刚踏入车间门,200多个工人忙碌的身影就让记者感觉到了与一楼巨大的差异。在通讯主板检测线上,手机等移动终端的摄像、耳麦、蓝牙、WiFi、GPS等模块都需要一一接受“体检”。而与机器流水线上“三头六臂”的机器人工作节奏形成鲜明对比的是,人工化的车间里,工人们需要沿着15条检测线一字排开,用定位钳、电工镊等工具重复劳作。记者注意到,同样一条监测流水线,一楼比二楼少了10多个工人。

  “实际上,检测线上工人们做的并不是技术活,相反,操作难度很低,只是用工具对准主板上需要检测的部件,显示仪会检测功能是否正常,指示灯红色是不通过,绿色是合格,工人做好分类就可以了。”栾总监说。

  未来六成岗位将实现“机器换人”

  他向记者透露,机器人流水线的项目很早就在开发中,主要是因为招工难;其次,人工成本在不断上涨,按需开发的机器人能够三班倒,同样的工作量需要三个班组建三十人,一年的人力成本超过150万元,而研发的机器人流水线对外售价不到200万元,成本也只有50万左右。实现“机器换人”后基本上两年内就能回本。按计划,二楼检测车间在不久后也将变为无人线,此外,三楼的包装线目前也已进入调试阶段,至少60%的岗位将被替代。

  “每月每人6000元,企业用人成本逐年上涨,如今上海非技术工人的用工成本早已超过台湾。”栾敬建在手机行业多年,他告诉记者,劳动密集型的“万人工厂”甚至“十万人工厂”越发逼近薄利甚至零利,转型为智能制造的“无人工厂”是中国制造必行之路。

  他表示,通过智能测试生产线,在大大节约成本的同时,并不影响产品的质量和精度。相反,相较人工检测时避免不了因情绪化、粗心等造成的人为检测差错,至少机器在这方面差错率几乎接近零。“目前阶段,只有三楼的组装车间工人是没法替代的,”栾总监指出,“因为智能设备在技术上还实现不了。”

  提供两套方案安置员工升级技能

  “机器换人”确实为企业降低用人成本、缓解用工荒,以及提高生产效率提供了新思路,但另一方面,大规模的失业问题又该如何解决?

  晨兴希姆通在实现“无人化车间”后为员工的去留也提出了两套方案,一是增加生产线,将机器替换下来的员工安排到新增的生产线岗位上;另一个方案则是通过再培训的方式,让员工重新掌握与机器协作的工作技能。

  劳动报记者了解到,对于与机器人“同台竞技”,员工除了表示压力很大外,也有人已经在“无人工厂”目标下为自己制定了新一轮的自我提升和学习计划。例如一楼“无人化车间”里的20名员工,均是经过培训后重新上岗,不仅提升了职业技能,也同时从劳动型岗位升级为技术型岗位,薪资待遇也上了一个台阶。有员工指出,“面对这个挑战,我们可以进一步控制时间、学习现代化科技,去操控这些现代化,而不是让现代化来淘汰我们。”

  栾总监表示,“无人工厂”并非没有一个人,而是低水平重复劳动岗位取消,员工最终将转型成管理者,不存在大规模失业的情况。“每一台机器都需要相关员工的维护、调整和保养,而90后员工的职业规划大都希望从事比较高端的、有技术含量的工作。”(劳动报记者 陈宁)

注:请在转载文章内容时务必注明出处!   编辑:王丹沁

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